近日，ITvalue发起理事、钛媒体联合创始人刘湘明发表文章讨论“数字化转型成功的标准是什么”，文章提及“数字化转型在过去几年风行一时，以至于很多企业就直接把数字化转型当作了目标，而忘记了它其实只是一个过程而已。这种以过程为结果的打法，注定不会有结果”。作者认为成功的标准依然没有统一答案，但一些观点可拼接出接近答案的轮廓和框架来。

这些观点就包括了：

• “数字化才是真正的一把手工程，因为它的难点在于业务而不是技术”
• “数字化大潮中，技术的后台化趋势越来越明显，能够拉动先进技术向企业渗透的最重要动力变成了深度业务创新”
• “企业的数字化能否成功，其实很大程度上取决于企业家的想象力和愿景”
• “真正的数字化是一个持续运营的过程，是“业务-数据-技术”相互作用、相互迭代的过程。对此，企业的组织和文化都要做出相应的改变。是数字化最难的一个环节”
• “信息化赋能老板，而对终端赋能越彻底，越有效，企业的数字化就越成功”
• “数字化的一个标志是，对外以客户为中心，对内以数据为中心”

通过学习近期媒体宣传的数字化转型案例，小编整理了3家佛山代表企业的历程，来验证数字化转型成功的观点。

制造型企业：

日丰企业集团有限公司

日丰企业集团有限公司创立于1996年，为解决新旧设备产能标准不一、订单交付周期长、人力成本高、信息流转不及时等问题，2014年起将数字化转型提上日程，自上而下推行改革。

转型第一步将集团IT中心转变为数字化转型“大本营”，梳理研发、采购、生产、营销等流程，重构企业基础信息架构，积极与华为、IBM等专业的第三方服务公司合作，陆续引入ERP、MES、CRM等数字化系统。

2017-2020年，IT中心优化改造了企业引进的数字化系统，实现研发、采购、生产制造、销售等全价值链打通。软件优化之余，实现设备自动化。日丰陆续投入10亿元，大量引进、改造生产设备，并大量培训人才适应生产新模式。到2021年，经过8年改造，日丰数字化覆盖到全国5个生产基地，在集团人员总体不变的前提下，整体产出较2017年增加一倍。

在数字化转型期间，日丰一直秉持“一把手”工程推进工作。原本十余人的集团IT中心如今拥有专业IT人才50人，一半人员都考取了PMP项目管理师证书。随着数字化转型日渐成熟，IT中心转变成为创造新业务的部门。6周时间内，利用IBM Garage（车库创新）方法论落地了首个“5G+边缘计算+智慧管网”平台，可对城市管网（含入户管网）进行智能化运营管理。该平台为日丰添加边缘计算能力及增强差异化竞争优势。

转型心得，日丰企业集团有限公司IT中心总监尹浪：

唯有数字化转型得越早、越快，才能给企业带来更好、更直接的效果。企业要将数字化转型视为“一把手”工程，围绕“以客户为中心”的初衷，自上而下推行改革。数字化转型涉及到公司体系变革，需要多个部门乃至上下游产业链等多环节的配合。因此，企业不仅要梳理好组织内部关系和流程，还要在组织机制和平台赋能上积极发力，协同带动企业和上下游企业实现价值重塑。此外，数字化转型是个漫长的过程，企业要有足够的耐心，积极运用外部力量，寻找到适合自身的解决方案，同时，要做好长期且充分的计划，在转型过程中不断发现问题，解决问题。

 

佛山海尔滚筒洗衣机有限公司

佛山海尔滚筒洗衣机工厂利用全流程互联，实现人力投入减少30%、不入库率超70%、订单交付周期缩短超50%等管理效率提升。

2015年，海尔集团建成第一家互联工厂。当年4月16日，海尔全球定制洗衣机暨可视互联工厂发布会在佛山三水举行，从2012年开始筹建的“黑灯工厂”首次正式向外界亮相。该生产线上安装了数千个微小的射频识别传感器，直联MES制造执行管理系统，架构起整个互联工厂的信息脉络。生产环节与生产环节之间，原材料、产品与生产设备之间，都通过传感器、可视摄像头进行数据收集与信息互联，系统对每个生产环节都设定稳定的生产节拍区间，确保各个工位无缝衔接进行作业。

互联工厂不仅做到生产车间内部的人、机、料之间的互联，更强调管理的全流程互联，实现研发设计、原料采购、生产制造、物流配送等所有环节的信息互联。投产后，佛山滚筒不仅实现了产品大规模个性化定制，还实现了交付周期从20多天缩短至7~15天。如今，产品不入库率达到70%以上，大大节约了企业的仓储成本。

自2015年投产以来，佛山滚筒每年都投入大量资金对互联工厂进行升级，包括流程优化、技术升级、效率提升等。如今已建成3条数字化智能化生产线，年产量达300万台洗衣机，整个车间安装的传感器超过10万个。依托海尔卡奥斯工业互联网平台，已搭建起五大信息化系统，实现生产数据、质量数据、设备数据等全采集。当下的佛山滚筒正在谋划建设5G智慧园区，进一步提升整厂管理效率。

转型心得，佛山滚筒工程技术总监包忠伟：

“制造业的核心环节是生产过程，依靠信息技术、智能技术赋能，是制造业企业的重要转型方向。对于中小企业而言，要善于从工业互联网平台借智借力，因应行业特性、工厂特点找到合适的智能化、数字化方案，在转型升级中少走弯路。”

 

广东顺威精密塑料股份有限公司

顺威精密塑料开发5G+的检测系统减少人力需求同时，解决现有检测效率低下且合格率不稳定的问题。运用先进技术推动车间信息透明及时，打造工业互联网应用标杆示范项目。

在2016年，顺威大规模进行信息化建设工作，实现了从产品研发，到采购、计划、库存、生产、销售、财务、运输等多方面的系统管理。在数字化及智能化工厂建设二期项目中，顺威建立顺威股份注塑环节制造执行系统，使生产过程管理与控制形成一体化，实现了智能自动排产、生产过程管理、工艺管理、品质管理、设备管理、预警管理等。

为解决产品全部依赖人工抽检，每两小时检测一次的模式，发现不合格项则之前两小时的产品可能都需要报废等问题，从2019年，顺威便已开始筹备探索解决方案，携手国内多个研究院历时两年研发，在今年6月底正式开始部署建设5G+贯流AI视觉检测系统，通过使用高清晰度的工业相机在产品线上对产品进行拍摄，采集到的高清图像通过5G网络实时回传至图像AI进行分析处理，判断产品质量是否合格并将结果下发至产线对产品进行标注。通过开发5G+的检测系统，减少人力需求，提高质检的效率、产品的合格率，同时通过及时反馈、及时响应，减少产品报废。

从去年9月开始，顺威开始实施5G+工业互联网+AI智能化工厂示范项目，完成了顺威车间5G专网建设，满足智能制造执行系统（MES）、贯流AI视觉检测系统、具有深度学习能力的自动动平衡检测系统的网络应用需求。9月3日，顺威精密的“顺威股份5G+工业互联网+AI智能化工厂示范项目”进入《2021年佛山市工业互联网标杆示范项目评审结果》的“5G+工业互联网应用标杆”公示名单。

转型心得，顺威集团战略及商务中心总监罗华：

顺威通过数字化转型升级，使车间信息透明、及时，大幅提高了设备利用率，降低了生产成本。未来，顺威将继续以市场变化、客户需求为指引，推动制造与数字技术深度融合，增强市场竞争力。

来源：佛山日报、日丰企业集团有限公司、南方日报、广东顺威精密塑料股份有限公司、佛山科技、佛山高新区、佛山滚筒创客之家

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